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          梭織物在印染加工中產生色差的原因與預防措施

          尚維欣

          (1.河北寧紡集團有限責任公司  河北寧晉  055550;2.河北省綠色紡織技術創新中心;河北寧晉  055550;3.河北省應急防護面料產業技術研究院  河北寧晉  055550)


          摘  要:本文從打小樣、前處理、染色到后整理各個工序探討了梭織物在染色過程中色差產生的原因及預防措施。主要從梭織物產生的本色色差和染色色差兩方面,總結了梭織物在染色過程中各個工序、工藝中需要重點注意的環節,盡量避免色差的產生。

          關鍵詞:染色;色差;措施


          前  言

          色差,顧名思義,就是顏色的差異,是梭織物在紡織染整加工過程中經常發生的常見疵病和多發性疵病,嚴重影響成品面料的質量;是長期困擾紡織印染技術人員的一道難題,原因往往是多種因素的疊加,外觀表現上多種多樣,需要長期不斷地根據不同情況,溯本求源,采取相應措施。

          由于色差是在生產加工過程中產生的,因此,應綜合分析各工序生產中的因素,結合生產現場情況制定有效的預防和控制措施,才能取得較好的成效。

          一、色差評定

          如何評定面料是否存在色差,判斷的方法有哪些?色差是人們通過目光或者電腦測色儀器,評價所檢驗的面料顏色深淺、色相、色光三者綜合結果。在布匹檢驗過程中從每卷中取4″~6″寬的匹條,采用常見的目視評定法,就是使用灰卡進行比色,國準GB250-1995等效于ISO105A021993和BSEN20105 A02:19950,是紡織行業常用的顏色評定工具,分5級9檔,使用方便,行業統一。目前出口標準較高,同卷色差不得低于灰卡4.5級。如果是5級,可不必注明,出貨4級以上默認OK。如果客戶有規定,則按照規定。

          同一批染色布在不同的光源下,會產生顏色上的差別,這是因為光源引起的目視色差。為了更加客觀準確地評定產品的色差,就會需要用到模擬人眼看色的測色儀,以完成色差的評定,由傳統的目光評級轉向電腦的測色和鑒定,由實物對色轉向數字化電腦對色,為CMC、DE值控制在0.6以內,視為合格。

          二、色差的分類

          在紡織品加工過程中,由于紡紗織造以及印染加工工藝的實施與質量控制不當,紡織品的不同部位或者各匹次之間會存在色澤差異??椢镌谌旧帮@現的色差稱為本色色差。在染色加工中產生的色差稱為染色色差,染色色差一般分為4類:a.不合標準樣,包括樣本與產品的色差,成交小樣與產品的色差;b.批內色差,同一批產品中,一個色號的產品軸與軸之間,匹與匹之間的色差,俗稱LOT色;c.同匹色差,同匹產品中的左、中、右色差,也是最常見的色差;d.底面色差,俗稱陰陽面。

          三、色差產生的原因

          (一)本色色差

          原棉因產地、成熟度、品種不同,色澤上存在差異??刂婆涿藁驕烀藁旒?,以及各類織物的纖維組成不當會產生色差。整經或織造時不按日期批次用紗,布面出現黃白色差??椩鞎r密度不同也會產生色差,這些色差可能單獨存在,也可能幾種同時存在。

          (二)染色色差

          打小樣的坯布與大貨生產的坯布批次不一致,或打小樣坯布存放時間過長,受潮等因素影響引起大小樣色差。打小樣所用染料助劑,甚至水質與大貨生產所用水質不一致,雜質、pH值、硬度等差異也可引起色差,使大貨不合色樣;染料助劑不同廠家、不同批次有差異,染料配伍拼色過程中,存在竟染現象,產生前后色差。

          染料助劑存放管理不當,受潮或串色產生色光差異;錦綸等疏水性纖維,由于紡絲工藝規格的不同,纖維結構差異較大,引起上染性能差別較大,容易產生色差;車間生產工藝執行不到位,溫度、時間、濃度的差異對上色有重要影響;機械設備精度不夠,或儀表失靈,致使稱量不準,壓力不一致產生批差或邊中色差;前處理白度、毛效不一致,尤其磨毛、起絨織物前處理工藝流程長,容易產生隱形色差,不易察覺;后整理對色光有不同程度的影響,如溫度的控制、固色劑的使用等,會嚴重影響色光結果;員工操作的熟練程度與責任心等也影響色差。

          如果印染廠不能把色差控制在一定范圍內,將給服裝廠的裁剪帶來很大的困難。各類織物的纖維組成不同,織造以及前處理方式不同,染色時采用的染料種類及工藝設備不同,加上染色加工中有不同的要求和特點,產生色差的原因形形色色。因此,如何控制、減少以致克服染色色差已成為印染技術人員一個重要課題。

          四、控制色差的方法與措施

          (一)專注品質,培養員工質量意識

          控制色差就要時時牢記提升面料品質,各個部門、各個工位都必須沉下去、擔起來。質量意識它是生產加工以及品質管理人員對產品質量品質的一種感知度、認知度。具體反映在工作細節中,技術員在調節色差方面的品質意識要提高,在工作中精益求精,塑造產品質量觀念,嚴格要求同車人員履行質量管理制度,注意清潔細節等不到位導致的變色與色差。

          面料產品從坯布到成品往往經過數十道工序。生產過程結合著化學、物理、機械、環境、人為等因素的變化,任何一個環節出現問題,都會影響到最終產品的質量。弘揚工匠精神、精準找補短板、專注品質,是控制減少色差、確保產品質量的需要。

          (二)嚴抓細管,突出技術導向思路

          深入突出“阿米巴+精益化”雙輪驅動主題,著力促進管理水平提升。在前幾年6S管理改革的基礎上,深入總結經驗,以點帶面,深入推進“阿米巴經營模式”,擴大放權授權,建立以技術團隊為主導的經營管理機制。在深入推進印染精益管理的同時,擴大精益管理覆蓋面,進一步激發職工參與管理創新的積極性,全面提升一線管理水平,防微杜漸、預防為主。

          突出工藝技術和產品質量的位置,體現“以工藝為核心”的作用。改變千篇一律的前處理工藝,在確保色差小的前提下,針對難度大的顏色、品種、專門設計前處理工藝。強調技術團隊唱主角,堅持以技術為主導的生產運轉管理,是控制色差的可行辦法。

          (三)源頭嚴控,中間環節整體聯動

          源頭主要指坯布和染化料,無論批量大小,要求原材料前后品質一致是確??朔畹闹匾獥l件。

          坯布在織造過程中嚴格執行用紗管理制度,按產地、品種、批次、日期使用,杜絕坯布本色色差。同一色號的坯布,盡量使用同一織廠、同一批次、同一配棉的坯布。同一色號多個廠家的坯布,投產時需分開投產。

          染化料要堅持按批次需用量備足,按要求分類合理存放,按配料單數量稱準確,專人復查,嚴格控制每次領用數量,減少生產差錯。一個顏色不論大小,首先要求是同一產地、同一批次、同一色光、濃度的染料。染料最好采用全驗的辦法,發現有異,要分開使用,重新試樣,避免因染料的色光、力度不同產生LOT色。染料助劑變化廠家批次,必須通知技術部門,嚴格對比測試,以便工藝、技術上的合理調整,必要時前處理及染色工藝用料要作適當調整,以克服該批產品的批內色差。

          規范打樣室配色操作,采用電腦測色配色,對任何一個顏色,最好的辦法是選擇一個近似色染料為主色,根據色光再以其他染料微調,堅持染料配伍越少越好,選擇DE值最理想的配伍,再根據品質好、穩定性強,成本低的原則挑選其中一組配伍,這樣的選料既符合客戶要求,又保證生產時色差能控制的最穩定。打樣用坯布最好用同一合同半漂布,以確保大貨小樣符色。

          機械設備是控制色差的基礎,長車軋染均勻軋車狀態完好是關鍵,無論是退漿、煮煉、絲光、染色、后整,軋車軋液率一致,是否保持前后及左右帶液一致是印染廠最關鍵的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車,如軋液率不穩定,必然會引起染色色差的產生,并且不易察覺。因此,要把前處理重點軋車的維護保養提升到最好水平,做到定人、定責、嚴格控制。

          在均勻軋車配上電腦,對壓力、溫度、pH值在線自動控制和測定。技術人員仍需定期重點檢修,測定軋車左中右的軋液率,符合要求才能投入生產。預縮機橡膠輥壓力不均勻、毛毯張力不均勻、加濕不均勻,同樣會產生左中右色差。而突發機電故障產生的疵布,統計數量,由專人負責返工,以避免邊中和匹內色差。

          工藝與流程要保持一致性和連續性,車間生產必須嚴格執行技術組下達的生產工藝。浴比、溫度、時間、壓力都對上色有重要影響。生產計劃調度,絕對要服從工藝技術的需要,一個批次或同色翻單再生產的品種,必須在同一工藝、同一設備上完成,以減少批內色差。坯布盡量按幅寬、厚度分車投產,專車專用最理想。

          退煮漂對控制減少色差有著重要的作用,退凈漂勻是染好色的先決條件。前處理毛效、白度、pH值的一致性,對色差的產生有著舉足輕重的作用。因此,要達到控制減少色差的目的,就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。把染色產品毛效一般控制在8cm以上,左中右及前后的毛效波動要控制2cm以內。

          磨毛產品的種類很多,布料通過磨毛機和金剛砂皮摩擦作用,使面料表面具有一層短絨毛。如果磨毛的毛度前后和兩邊不一,易造成邊中色差和LOT色。為了保證磨毛下機品質的一致,磨毛時必須嚴格控制布的干濕度,磨毛的壓力、張力、速度的一致,防止布料褶皺變形。注意檢驗布面的平整度,平整度差、粗節多、棉結多的織物,凸處易產生露白現象。長時間的生產,磨毛砂紙因生產數量越大,損耗增大,因而磨毛時壓力也要適當地調整才能保證毛度的前后長短一致。在染色之前,磨毛的布料必須水洗一次,去除粘附在織物上的灰塵、短毛、柔軟劑,以免染色時沾污導輥,引起折皺。

          染色工序是控制色差的重心,很多隱性問題通過染色才會暴露出色差的問題,軋染染前試樣時,工藝技術條件如壓力、車速、溫度、濃度等必須與正常生產保持一致。試樣準,色差才會減少。試樣時,除調方對色外,還應與左中右色差的調校一并進行到理想水平,這樣正式開車時就能達到對色準、邊色好的目的;預烘時,織物表面的受熱溫度要保持勻衡一致,烘燥的速率和程度要一致,風力分布均勻;否則染料在織物上分布不勻,因為泳移造成色差。平紋織物正反面受熱不一致,正反面色差比較明顯。

          織物預烘下機的干濕度要一致,防止干濕不勻造成前后色差;還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前后一致。染料在固著過程中,如果溫度、時間、染化料濃度等工藝控制不當,使織物上某些部位的染料沒有得到充分固色,在后處理皂洗時容易被去除,從而產生色差。皂洗不充分,也會使發色不充足,色光不準。

          后整理的內容十分豐富,概括起來是通過物理、化學或物理和化學聯合的方法,改善面料外觀和內在品質,提高其服用性能,或賦予其某種特殊功能。在加工過程中,織物不可避免的會受到機械、后整理助劑的影響而產生色差。如軋光、抗皺整理、高溫拉幅預縮,以及織物上pH值不同等,都會引起染料色光有不同程度的變化,這一點必須引直重視和防止。

          必要時,軋染試樣要根據后整要求,如柔軟、硬挺、防水、防油、防污、涂層、阻燃、防輻射等整理后才去對色。這樣可避免軋染下機對色準,后整下機色光變化的弊病。因此后整助劑的配方選用,應最好選擇不會造成色變的后整理助劑,以達到防微杜漸的目的。

          樹脂整理一般會造成泛黃,所以,要控制樹脂整理劑的pH值、含酸成分、催化劑成分,盡可能減少泛黃、色變。也不可忽視柔軟劑等后整理劑對色光、深淺及邊色的影響。一個批量大的顏色,在整理過程中,最好使用同一批產品在同一機臺上生產,同時也要剪樣對色跟蹤控制,否則批內LOT色和邊中色差都難以控制。

          五、結語

          近年來,長車軋染產業發展進入成熟期,市場競爭呈現規?;?、差異化、綠色化等特征,尤其是新型纖維與環保型染化料等產業的異軍突起,必將引起紡織服裝產品在風格體驗與應用領域的諸多變化,并對印染加工工藝帶來更多的挑戰。

          色差在印染環節中是不可避免的,怎樣才能盡量避免或降低色差的發生,才是考慮的關鍵,利用上述各因素的具體分析與措施,從中找到改進的技巧,進一步避免色差、控制色差,唯有從坯布和染化料源頭及樣品管理上下功夫,在生產加工中特別注意細節操作,掌握核心技術,才可以做出品質一流、風格獨特的產品,進而提高企業的綜合競爭力、激發產業活力、服務產業大局。

           

          參考文獻:

          [1]沈志平.染整技術[J].第2冊.北京:中國紡織出版社,2009. 1.

          [2]黃旭,賀良震,張煒棟.棉織物軋染色差的原因及與預防措施[B].江蘇南通:南通紡織職業技術學院,2009.4.

           

          作者簡介:

          尚維欣,染整中級工程師,任職于寧紡集團印染技術中心,從事紡織品染整工藝理論與實踐,新技術開發方面的研究。

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